先日2回目サーボを壊してから再設計をしていた6号車。
ちまちまやってたんですが、いよいよ板物を加工。
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| カーボンを水の中で加工。両面テープの剥離紙は水の跳びはね防止用 |
で、2.5mm、2.0mmのカーボンから部品を切り出して、紙やすりで切断面のササクレを落として瞬間接着剤を塗りたくる。
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| 瞬間接着剤を乾かす |
「2.6mmの穴がない？？」
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| 順繰りに遡ってミスを探す… |
穴が空いてないので、当然加工直後の写真には穴がない。
あれ？と思ってツールパスを見て見ると
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| 2.6mmの穴だけ避けてるしｗ |
あれですね。急いで作業すると絶対何かやらかす。
穴なんて自動選択に任せてしまうのでサイズ違いが混ざってると見落とすとたまにこうなる…
「あー穴選択されてるからおｋおｋ」
みたいな感じで。
カーボンでやらかしたのははじめてかも知れない。
アルミ削る時なんかは細かい所削る時にちょくちょくやらかすんだけど。
どうしようもないので切りだしたプレートだけCNCにセットして穴の位置基準で頑張って目で合わせて開けました。まぁ0.1mmとか0.2mmとかズレてるだろうけど…気にしない。
他に何ミスってるか解らないので他に致命的な欠陥が出たら作り直すかどうか考える。
物理的なヤラカシはこのくらい？
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| 論理的？なヤラカシポイントであるロールダンパー |
論理的なヤラカシはロールダンパーの減衰力不足
従来型のロールダンパーに比べ、手持ちのオイルでは明らかに減衰力が足らない。今度もっと重いので試してみよう…
あとは特に困ったこともなく。
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| とりあえず形になった |
EPS-Jに間に合いそう？
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